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| 1、木工机械伤害事故的特点 随着木工机械广泛应用于建筑、工厂木模具加工、家具行业、家庭装修业等领域，由于木工机械都具有高速运动的特征，木工机械自动化程度低，木工机械操作人员技能和安全意识不足等多方面原因，其伤害类型主要集中在刀具切割，在发生的木工机械伤害事故比例中占60%以上，刀具崩击木料、木材反弹等导致的物体打击伤害和挤压伤害等其他伤害类型合在一起占约40%。 天然木材的各向异性的力学特性，使其抗拉、压、弯、剪等机械性能在不同纹理方向有很大差异，加工时受力变化较复杂。木工机械多刀多刃，刀轴转速很高(圆锯片可达4000r／min)，木工机械自动化程度低，多为手工进料式敞开作业，当操作者手推压木料送进时，由于遇到节疤、弯曲或其他缺陷，不自觉地发生手与刃口接触，造成割伤，甚至断指。 事故发生时间。机械事故几乎都是发生在木工作业的正常操作期间。事故发生时，机器处于正常运行状态，极少发生在机器的故障状态或辅助作业（如更换刀具、检修、调整、清洁机器等）阶段。 事故波及范围。刀具的切割伤害一般是个体伤害，只涉及操作者或意外接触刀具的个人；木料的冲击或飞出物的打击伤害有时木仅关系到机器的操作者，还可能波及附近机器和其他人员。 事故加害物。绝大多数事故是由刀具引起的切割伤害；其次是由被加工物引起的，由机床本身问题而导致的事故较少。 事故高发机械种类。我国对木工机械事故缺乏精确统计，基本情况是：占第一位的是平刨床；第二位是锯机类（主要是圆锯机和带锯机）；第三位是铣床、开榫机类，但后两者比前两者事故率要低得多。 事故场所特点：木加工场地内粉尘多、噪声大、振动大、工人劳动强度大、易烦躁、疲劳、容易造成操作者注意力不集中而容易引起工伤事故。 事故伤害部位：通常是手指，手掌，飞出物击中头部的发生率较低。 2、伤害类型和发生原因 2.1刀具切割伤害。 由于木材的天然缺陷（如节疤、虫道、腐烂等）或加工缺陷（如倒丝纹）引起切削阻力突然改变；木料过于窄、短、薄，缺乏足够的支承面使夹持固定困难；手工送料的操作姿势不稳定等原因，木料在加工中受到冲击、振动，发生弹跳、侧倒、开裂，都可能使操作者失去对木料的控制，致使推压木料的手触碰刀具造成伤害。 2.2零件、刀具及木料飞出物打击伤害 1）刀具、锯条在高速运转过程中，切割遇到疖疤或木料残留铁钉等物质，导致刀具崩溅、乱扎、锯条“放炮”或断条、掉锯、木材崩屑飞出。如果安全防护装置设置不当，崩落物在惯性作用下飞出伤人。 2）机床上零件飞出会造成伤害。例如，木工铣床和木工刨床上未夹紧的刀片、磨锯机上砂轮破裂的碎片等。如果安全防护装置设置不当，刀片、砂轮碎片在惯性作用下飞出伤人。 2.3木料反弹及侧倒伤人 由于木材的含水性或疤疖引起夹锯又突然弹开；由于弯曲木料经加压处理校直后，在加工过程中弹性复原等多种原因，都有可能造成木材的反弹伤人；由于木料的不规则外形，在锯切割分后重心位置改变引起侧倒；木料发弹和侧倒时，人员站位不当，易导致物体打击事故。 2.4挤压伤害 木加工机械设计不当、安全防护装置缺乏、维护保养不当，转动机械部位外露，如主轴、齿轮、轮辐、皮带与皮带轮、链条与链轮、齿条与齿轮、进给辊与被送进的工件等回转部位、啮合部位未设置防护罩，操作人员着装、站位不当，容易被衣物、手、工件等牵连接触床的回转部件而造成挤压伤害。 综上可以看出，木工机械伤害事故的直接原因是多方面的，其一是物的不安全状态：木工机械设备安全防护装置配置不合理或安全防护装置失灵；其二是人的不安全行为：操作者安全意识不足、违章冒险作业、站位不当等。通过事故调查其间接原因往往是：安全管理不到位，设备检查维护保养不良，从业人员安全教育培训不足，现场巡查不到位等。 3、木工机械事故的预防对策 3.1在设计上尽量实现木工机械自动化，减少手工送料作业和敞开式作业。在无法实现前者功能要求时，应当对木工机械配置完善的安全装置，包括安全防护装置、安全控制装置和安全报警信号装置等。其安全技术要求为： 1）按照“有轮必有罩、有轴必有套和锯片有罩、锯条有套、刨（剪）切有挡”的安全要求，以及安全器送料的安全要求，对各种木工机械配置相应的安全防护装置，徒手操作者必须有安全防护措施。 2）为消除噪音、木粉尘、有毒气体对员工的健康危害，优化作业环境，减少疲劳作业。木工机械应配置与机械运转相连接的消声、吸尘或通风装置， 3）针对木材加工作业中的木料反弹危险，应采用送料装置或设置分离刀，防反弹安全屏护装置。 4）木工机械的刀轴与电器应有安全联控装置，在装卸或更换刀具及维修时，能切断电源并保持断开位置，以防止误触电源开关或者突然供电启动机械，造成人身伤害事故。在装设正常启动和停机操作装置的同时，还应专门设置遇事故紧急停机的安全控制装置，维修设备时，应在设备电源开关位置竖立醒目的警示标识。 3.2加强从业人员安全技能培训。木工机械的操作准入门槛较低，操作者素质参差不齐现阶段，木工机械的培训基本是“师傅领进门，修行靠个人”的传统模式，操作人员缺乏系统培训已成为现阶段木工行业安全管理的“硬伤”。木工企业应认真组织落实相关法规，加强人员岗位培训、转岗培训，当新材料、新工艺、新设备出现时，必须开展有针对性的再培训，并且认真落实培训考核机制，不合格者不得上岗操作。 3.3健全完善设备管理制度。定期检查和维护保养木工机械设备，建立健全设备检查和维修档案。 3.4开展落实木工行业安全质量标准化建设。通过建立安全生产责任制，制定安全管理制度和操作规程，排查治理隐患，建立预防机制，规范生产行为，使各生产环节符合有关安全生产法律法规和标准规范的要求，人、机、物、环境处于良好的生产状态，并持续改进，从而实现最大限度地防止和减少伤亡事故发生。 4、结论 |
通过对木加工场所发生的木工机械事故的特点、伤害种类和事故原因分析、结合事故预防及对策的分析得出以下结论：
1）木工机械标准滞后，设计前瞻性不足，很多设备出厂不带安全防护装置，或安全防护装置不合理，不好用，不少设备到投入使用后，由于发生了事故才进行整改，或在当地安全监察部门督促整改下才改善安全状况。应加快更新木工机械安全标准的步伐，安全标准要更加切合当前木加工行业的现实状况。
2）木工机械的使用管理不到位，操作人员安全意识淡薄、违章操作、疲劳作业是诱发事故发生的主要原因之一。加强企业内部管理成为预防事故发生的关键，企业负责人应带头落实安全生产责任制，只有先管好人，人才能管好物。安全生产资金及技术投入有了保障，对从业人员的安全教育培训，对作业场所事故隐患排查整治才能够有效的实施。
3）事故是可预防的，现阶段由于条件限制，不能实现本质安全的要求时，安全工作的目标就是控制危险源，努力把事故发生概率降到最低，把伤害控制在可接受的范围。预防事故的发生，既要重视操作人员行为的规范性，又要重视物（设备、物料等）的可靠性，二者缺一不可。抓安全工作，必须是“两手抓，两手都要硬”，打断事故发生的因果连锁进程，降低事故发生概率。
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